OEMメーカーの選び方｜失敗しない7つのポイントを徹底解説

OEMで商品を製造する場合、どのメーカーへ依頼するかによって、商品の品質、コスト、納期、その後の販売まで大きく左右されます。

見積価格だけを比較してOEMメーカーを選んでしまうと、量産開始後に品質不良が発生したり、納期が遅れたり、問題が起きても十分に対応してもらえなかったりする可能性があります。

特に海外工場へ製造を依頼する場合は、設備や価格だけでなく、日本市場向けの品質基準を理解しているか、量産後のトラブルに対応できる体制があるかまで確認することが重要です。

本記事では、OEMメーカーを選ぶ際に確認したい7つのポイントを、実際の製造現場で行われている品質管理や改善事例を交えながら解説します。

1．製造実績と対応できる製品分野を確認する

OEMメーカーを選ぶ際は、まず自社が製造したい商品と同じ分野、または近い分野での製造実績があるかを確認しましょう。

一口にOEMメーカーといっても、得意とする製品や加工方法は異なります。

例えば、紙コップ、紙皿、アルミ製品、プラスチック製品、シリコーン製品、縫製品、木製品では、それぞれ必要な設備や原材料、品質管理方法が異なります。

工場に製造設備があるだけで、安定した量産ができるとは限りません。製品や材料の特性を理解し、製造条件を調整できる技術や経験が必要です。

原材料の状態を見極める技術も重要

紙製品の場合、同じ規格の原紙であっても、入荷したロットや保管環境によって紙に含まれる水分量や状態が異なります。

紙の状態が成型に適していないまま製造を開始すると、成型不良や圧着不良など、多くの不良が発生する原因になります。

そのため、製造現場では原紙の状態を確認し、必要に応じて水分状態や成型条件を調整しなければなりません。

こうした調整は、数値やマニュアルだけですべて対応できるものではありません。紙の状態を見極め、製造条件へ反映できる熟練スタッフの経験と技術が必要です。

OEMメーカーを選ぶ際は、設備の有無だけではなく、原材料の特性を理解した技術者がいるかまで確認することが大切です。

2．品質管理体制が具体的に定められているか

「品質管理を徹底しています」と説明するOEMメーカーは多くあります。

しかし、実際に確認すべきなのは、どの工程で、どのような検査を、どの程度の頻度で実施しているかです。

検査内容や頻度が明確になっていなければ、作業者の判断によって品質基準が変わったり、不良品がそのまま出荷されたりする可能性があります。

紙コップの水漏れ検査

富士新能源では、紙コップの製造時に90分に1回、20個の製品を抜き取って検査しています。

抜き取った紙コップには100度のコーヒーを入れ、1時間保持した状態で水漏れが発生しないかを確認します。

外観だけでは問題がないように見える紙コップでも、底部や側面の圧着状態が不十分な場合、時間の経過とともに液体が漏れる可能性があります。

そのため、完成直後の外観確認だけでなく、実際の使用状態を想定した検査を行うことが重要です。

検査機と人によるダブルチェック

紙製品の外観検査では、検査機を使用し、外観不良の排除率99.999％を実現しています。

しかし、検査機だけですべての不良を判断できるとは限りません。

機械検査の後には、作業者による目視検品も行い、機械と人によるダブルチェックを実施しています。

検査機の精度だけに頼るのではなく、人の目でも確認することで、印刷状態、汚れ、異物、変形などの不良を排除しています。

OEMメーカーを選ぶ際は、検査設備の有無だけでなく、検査後にどのような確認工程があるかまで確認するとよいでしょう。

3．初品確認と量産前の管理が徹底されているか

不良の発生を防ぐためには、完成品の出荷前検査だけでなく、量産を開始する前の確認が重要です。

量産開始時に印刷位置や成型条件がずれていると、そのまま大量の不良品を製造してしまう可能性があります。

そのため、量産開始時には初品確認を行い、承認見本や製品仕様と一致していることを確認してから本生産へ移行する必要があります。

富士新能源では、使用上は問題がないように見えるわずかな印刷のずれであっても、承認された仕様や見本と異なる場合は初品段階で排除しています。

「これくらいなら問題ないだろう」と現場だけで判断せず、顧客と合意した基準に基づいて確認することが重要です。

原材料の入荷から成型までを管理する

量産前の管理は、初品確認だけではありません。

原反などの原材料が入荷するタイミングから、印刷、成型、検品、梱包、出荷まで、各工程のスケジュールを具体的に管理する必要があります。

原材料の入荷が遅れたり、工程間の調整ができていなかったりすると、無理な生産計画によって検査時間が不足し、品質や納期へ影響する可能性があります。

OEMメーカーを選ぶ際は、納期だけを確認するのではなく、原材料の入荷から出荷までをどのように管理しているかも確認しましょう。

4．設備管理と熟練技術を両立しているか

金型や刃型などの製造設備は、使用を続けることで少しずつ摩耗します。

摩耗した状態で製造を続けると、成型不良、切断不良、紙粉の発生、仕上がり寸法のずれなどにつながる可能性があります。

そのため、点検や交換に関する一定の基準を設けることが必要です。

一方で、使用回数や期間だけで一律に交換してしまうと、まだ使用できる金型や刃型まで早期に廃棄することになり、製造コストの増加につながります。

重要なのは、点検基準を設けたうえで、実際の摩耗状態や製品への影響を技術者が判断することです。

ルールだけに頼るのでも、担当者の感覚だけに頼るのでもなく、標準化された点検と熟練技術者の判断を組み合わせる必要があります。

こうした管理によって、品質を維持しながら、不要な設備交換によるコスト増加を抑えることができます。

OEMメーカーを選ぶ際は、設備の新しさだけで判断せず、日常的な点検方法や交換判断の仕組みまで確認することが重要です。

5．トレーサビリティが確保されているか

万が一、不良やクレームが発生した場合、どの商品が、いつ、どの設備や原材料を使って製造されたのかを追跡できなければ、正確な原因分析ができません。

そのため、OEMメーカーを選ぶ際は、トレーサビリティの仕組みが整っているかを確認しましょう。

富士新能源では、すべての商品に生産ロットを記録しています。

問題が発生した場合には、生産ロットから次の情報を遡って確認できます。

• 生産日
• 生産ライン
• 作業担当者
• 使用した原材料
• 原材料のロット
• 検査記録
• 出荷時の記録

原因を追跡できる状態が整っていれば、問題が発生した範囲を特定し、必要以上に多くの商品を回収したり、すべてを再製造したりするリスクも抑えられます。

また、原因分析の精度が上がるため、再発防止策も具体的に検討できます。

6．クレームや不良への対応力を確認する

OEMメーカーの品質は、不良を一度も発生させないことだけで判断できるものではありません。

製造では、設備、原材料、人、環境など、さまざまな要因が関係するため、すべての不良を完全にゼロにすることは簡単ではありません。

重要なのは、問題が発生した際に原因を正確に分析し、同じ問題を繰り返さない仕組みをつくれるかどうかです。

人のミスだけで終わらせない

不良の原因が作業者のミスに見える場合でも、「担当者の確認不足」や「作業者の注意不足」だけで処理してしまうと、同じ問題が再発する可能性があります。

富士新能源では、ヒューマンエラーが発生した場合も、個人の責任だけで終わらせません。

作業者が間違えやすい手順になっていなかったか、表示が分かりにくくなかったか、確認方法が不十分ではなかったかなど、ミスを引き起こした仕組みまで検証します。

必要に応じて、作業手順、設備配置、表示方法、確認工程、教育内容などを見直し、ヒューマンエラーが発生しにくい仕組みへ改善します。

機械的な問題についても、原因となった設備や部品を確認し、修理、交換、設定変更などの対応を迅速に行います。

改善した内容は標準書や検品基準へ反映し、次回以降の製造や検品に役立てます。

日本向け製造で積み重ねた改善

海外工場に日本向け製品の製造を依頼する場合、検査項目を追加するだけで日本市場向けの品質を実現できるとは限りません。

品質基準を現場の日常業務として定着させ、作業者が変わっても同じ基準で製造や検品ができる状態をつくるには、長期的な教育と改善の積み重ねが必要です。

富士新能源では、約20年にわたって日本向け製品を製造してきました。

その間、日本企業や商社による品質監査、工場監査、実際のクレーム対応を数多く経験し、その都度、製造工程や検査基準を改善してきました。

日本向けの品質を一時的な特別対応として扱うのではなく、日常の標準として現場に定着させていることが、安定した品質を維持するうえで重要だと考えています。

7．協力工場と物流まで管理できているか

OEMメーカーによっては、自社工場だけでなく、協力工場を利用して製品を製造する場合があります。

そのため、OEMメーカーを選ぶ際は、自社工場の品質管理だけでなく、協力工場の商品をどのように管理しているかも確認する必要があります。

誰が検品しても同じ判断ができる標準書

富士新能源では、協力工場で製造された商品についても、過去に発生した不良内容を写真と文章で整理した標準書を作成しています。

不良の状態を写真で共有することで、経験の浅いスタッフであっても、どのような状態が不良に該当するかを判断しやすくなります。

検品担当者の経験や感覚だけに頼らず、誰が確認しても同じ基準で判断できるよう、検品方法の標準化を進めています。

AIを補助的に活用した原因分析

協力工場の商品で不良が発生した場合は、過去の不良情報や製造条件を整理し、AIも補助的に活用しながら、発生原因の仮説を多角的に洗い出します。

ただし、AIが原因を決定するわけではありません。

洗い出した仮説をもとに、協力工場へ製造状況や作業内容を確認し、必要に応じて現場を直接視察します。

実際の設備や作業工程を確認したうえで原因を追究し、改善方法を協力工場へ提案します。

OEMメーカーを選ぶ際は、メールや書類だけで協力工場を管理しているのか、実際に現場まで確認しているのかも重要な判断材料になります。

コンテナ内部も検査対象にする

工場内で良品として製造された商品でも、輸送中の環境によって破損や水濡れが発生する可能性があります。

そのため、出荷時には商品だけでなく、商品を積載するコンテナ内部の状態も確認しなければなりません。

富士新能源では、コンテナへの積載前に、作業者が次の項目を確認しています。

• コンテナ内部の劣化状態
• 経年劣化による突起物の有無
• 商品やカートンとの摩擦が発生する可能性
• 水漏れや雨水の侵入が発生する可能性
• 床、壁、天井の破損や汚れ
• 異臭や水濡れの痕跡

また、積載前と積載後にコンテナ内部を写真撮影し、出荷記録として保管しています。

万が一、輸送中に問題が発生した場合でも、出荷時の状態を確認し、原因を追跡できるようにしています。

OEMメーカーを選ぶ際は、製造品質だけでなく、商品が顧客へ届くまでの輸送品質を管理しているかも確認しましょう。

OEMメーカーを価格だけで選んではいけない理由

OEMメーカーを比較する際、見積価格は重要な判断材料です。

しかし、単価が安いという理由だけでメーカーを選ぶと、量産開始後に追加費用が発生し、結果的に総コストが高くなる場合があります。

例えば、品質不良が発生すると、次のような費用や負担が発生します。

• 商品の再製造費用
• 返品や交換にかかる費用
• 返品や交換にかかる費用
• 輸送費や倉庫費用
• 検品のやり直し
• 販売スケジュールの遅延
• 取引先や消費者への対応
• ブランドや企業への信用低下

また、問題が発生した際に原因分析や改善対応ができないメーカーの場合、発注側が自ら現地へ行き、対応しなければならない可能性もあります。

OEMメーカーを選ぶ際は、製品単価だけでなく、品質管理、納期管理、問題発生時の対応力を含めた総合的なコストで判断することが重要です。

OEMメーカーを選ぶ際のチェックリスト

OEMメーカーを比較する際は、次の項目を確認しましょう。

• 製造したい商品と同じ分野で実績があるか
• 原材料の特性を理解した技術者がいるか
• 検査内容と検査頻度が具体的に決められているか
• 初品確認を行ってから量産を開始しているか
• 原材料の入荷から出荷まで工程管理ができているか
• 設備や金型を定期的に点検しているか
• 生産ロットから製造履歴を追跡できるか
• クレーム発生時に原因分析と再発防止を行っているか
• 改善内容を標準書や検査基準へ反映しているか
• 協力工場にも同じ品質基準を適用しているか
• 工場や製造現場を直接確認しているか
• 出荷時にコンテナ内部の状態まで確認しているか
• 日本市場向けの製造実績があるか
• 日本語で円滑にコミュニケーションができるか
  

すべての項目を満たす必要があるとは限りません。

しかし、自社の商品にとって何が重要なのかを事前に整理し、価格だけでは見えない部分まで確認することが、OEMメーカー選びで失敗しないためのポイントです。

まとめ

OEMメーカーを選ぶ際は、価格や設備だけで判断するのではなく、次の7つのポイントを総合的に確認することが重要です。

1. 製造実績と対応できる製品分野
2. 具体的な品質管理体制
3. 初品確認と量産前の管理
4. 設備管理と熟練技術
5. トレーサビリティ
6. クレームや不良への対応力
7. 協力工場と物流の管理体制

高品質な製品を安定して製造するためには、検査工程を増やすだけでは十分ではありません。

原材料の状態を見極める技術、設備を適切に管理する経験、作業者が変わっても同じ判断ができる標準化、問題が発生した際に仕組みまで改善する姿勢が必要です。

富士新能源では、約20年にわたる日本向け製造を通じて、品質監査や工場監査、クレーム対応から得た知見を製造工程や検査基準へ反映してきました。

紙製品、アルミ製品、プラスチック製品、シリコーン製品、縫製品、木製品などのOEM製造をご検討中の方は、お気軽にお問い合わせください。